Was ist eine Kolloidmühle? Eine Nassmahlmaschine für die feine Emulsionsverarbeitung

Was ist eine Kolloidmühle?

Im Kern ist eine Kolloidmühle eine Nassmahl- und Homogenisierungsmaschine, die einen schnell rotierenden Rotor und einen eng anliegenden Stator verwendet, um die Größe von Feststoffpartikeln oder Flüssigkeitströpfchen zu reduzieren, die in einer Trägerflüssigkeit suspendiert sind. Lebensmittel-, Kosmetik-, Pharma-, Chemie- und Materialverarbeitungsbetriebe nutzen es, um grobe Schlämme, Mischungen und Voremulsionen in feinere, gleichmäßigere Dispersionen oder Emulsionen umzuwandeln. Im Gegensatz zu einer Trockenmühle arbeitet sie in einem flüssigen Medium; Im Gegensatz zu einem einfachen Mischer übt er eine starke lokale Scherung in einem engen Arbeitsspalt aus, was der Maschine ihren Namen und ihren praktischen Wert verleiht.

Das Wort Kolloid wird oft missverstanden. Ein Kolloid ist kein bestimmter Inhaltsstoff; Dabei handelt es sich um einen Zustand, in dem eine Phase – feste Partikel, Öltröpfchen oder Gasblasen – in einer anderen Phase in einem Ausmaß verteilt ist, das klein genug ist, um für einen sinnvollen Zeitraum suspendiert zu bleiben. Eine Kolloidmühle erzeugt nicht automatisch ein dauerhaft stabiles Kolloid. Es liefert die mechanische Energie und das gleichmäßige Mischen, die zur Reduzierung der Tröpfchen- oder Partikelgröße, zur Verteilung von Zusatzstoffen und zur Unterstützung der Arbeit von Emulgatoren und Stabilisatoren erforderlich sind. Das Endergebnis hängt von der Rezeptur, der Anzahl der Durchgänge, der Temperatur und den Mühleneinstellungen sowie von der Maschine selbst ab.

Praktisch gesehen befindet sich eine Kolloidmühle zwischen einem herkömmlichen Rührwerk und einem Hochdruckhomogenisator. Es ist aggressiver und kontrollierbarer als ein einfacher Tankmischer, ist jedoch für viele Nassverarbeitungsaufgaben im Allgemeinen einfacher und zugänglicher als ein Hochdruckhomogenisator. Es kann als Batch-Einheit, als Inline-Einheit in einer kontinuierlichen Linie oder als Teil einer Rezirkulationsschleife betrieben werden. Diese Flexibilität erklärt, warum Kolloidmühlen sowohl in kleinen Labors als auch in kompletten Produktionsanlagen eingesetzt werden und warum das gleiche Grundprinzip auf sehr unterschiedliche Aufgabenbereiche übertragen werden kann.

Wie eine Kolloidmühle funktioniert

Füttern, Benetzen und Vormischen

Das Material gelangt normalerweise über einen Trichter oder einen Einlassanschluss in den Arbeitsbereich. In vielen Prozessen ist das Futter bereits eine vorgemischte Aufschlämmung oder grobe Emulsion. Dieser Vormischschritt ist wichtig: Eine Kolloidmühle ist ein Finisher und Stabilisator, normalerweise kein Primärbrecher für große Trockenklumpen. Wenn das Futter zu große oder zu harte Agglomerate enthält, kann es zu einer Verstopfung des Rotor-Stator-Spalts, einem beschleunigten Verschleiß oder einer Überlastung des Motors kommen. Eine gute Praxis besteht darin, das Futter zu sieben oder vorzudispergieren, damit die Mühle einen pumpbaren, einigermaßen gleichmäßigen Strom erhält.

Wenn das Produkt in den Spalt eintritt, benetzt die flüssige Phase die Partikel oder Tröpfchen und trägt sie in das Hochscherfeld. Der Rotor beschleunigt die Flüssigkeit, während der stationäre Stator ihr Widerstand leistet. Der resultierende Geschwindigkeitsgradient – ​​oft als Schergeschwindigkeit bezeichnet – konzentriert sich auf einen sehr kleinen Raum. Die Maschine erledigt also zwei Aufgaben gleichzeitig: Sie transportiert das Material durch die Arbeitszone und setzt das Material wiederholten Scher-, Reiß- und Stoßbelastungen aus. Die Kombination ist effektiver als alleiniges Rühren oder alleiniges Pumpen.

Der Rotor-Stator-Arbeitsbereich

Das Herzstück der Kolloidmühle ist die Rotor-Stator-Anordnung. Der Rotor dreht sich mit hoher Geschwindigkeit in einem Stator und der Abstand zwischen ihnen kann normalerweise eingestellt werden. Je nach Ausführung können die Flächen glatt, gerillt, gezahnt oder konisch sein. Ein schmaler Spalt erhöht die Schergeschwindigkeit und führt im Allgemeinen zu feineren Ergebnissen, erhöht aber auch den hydraulischen Widerstand, die Wärmeentwicklung und das Verschleißrisiko. Ein größerer Spalt führt zu einem höheren Durchfluss und einem geringeren Temperaturanstieg, erfordert jedoch möglicherweise mehr Durchgänge, um die Zielfeinheit zu erreichen. Die Lücke ist daher eine der wichtigsten Betriebsgrößen und kein Parameter, der unbeachtet bleiben sollte.

Während die Suspension den Spalt passiert, wirken mehrere Mechanismen zusammen. Die Flüssigkeit wird beschleunigt und dann abgebremst, wodurch Scherkräfte entstehen, die Tröpfchen verformen und zerbrechen können. Partikel kollidieren untereinander und mit den Rotor- und Statoroberflächen. Lokale Turbulenzen und kavitationsähnliche Effekte können ebenfalls eine Rolle spielen, obwohl ihre relative Bedeutung von Geschwindigkeit, Viskosität und Geometrie abhängt. Das Ergebnis ist eine Verringerung der charakteristischen Größe der dispergierten Phase und eine gleichmäßigere Verteilung dieser Phase in der kontinuierlichen Flüssigkeit. Bei einer Öl-in-Wasser-Emulsion werden beispielsweise große Öltröpfchen in kleinere aufgeteilt; Bei einer Pigmentsuspension werden die Cluster aufgebrochen und gleichmäßiger verteilt.

Durchgänge, Verweilzeit und Temperatur

Bei einem einzigen Durchgang durch die Mühle wird das Produkt nur für kurze Zeit einer hohen Scherung ausgesetzt. Viele Formulierungen profitieren daher von der Rezirkulation oder mehreren Durchgängen. Jeder Durchgang kann den groben Anteil weiter reduzieren, aber jeder Durchgang fügt auch Energie und Wärme hinzu. Ab einem bestimmten Punkt verbessert die zusätzliche Scherung die Stabilität möglicherweise nicht mehr und kann sogar hitzeempfindliche Inhaltsstoffe schädigen oder die Reagglomeration fördern. Das praktische Optimum wird normalerweise durch Versuche ermittelt, bei denen Tröpfchen- oder Partikelgröße, optisches Erscheinungsbild, Viskosität und Stabilität mit der Anzahl der Durchgänge und der Spalteinstellung verglichen werden.

Die Temperaturkontrolle ist eng mit diesem Gleichgewicht verbunden. Mechanische Energie wird in der Arbeitszone als Wärme abgegeben und viskose Produkte können sich schnell erwärmen. Ein ummanteltes Gehäuse, ein gekühlter Dichtungsbereich oder eine gekühlte Zufuhr können zum Schutz empfindlicher Materialien beitragen. Die Temperatur beeinflusst auch die Viskosität und das Grenzflächenverhalten, sodass sich zwei Läufe mit demselben Nennspalt und derselben Geschwindigkeit unterschiedlich verhalten können, wenn die Zufuhrtemperatur nicht kontrolliert wird. Bei Produkten, die Proteine, flüchtige Aromen oder hitzeempfindliche Wirkstoffe enthalten, sollte die Temperaturüberwachung als Teil der Prozessspezifikation und nicht als nachträglicher Gedanke betrachtet werden.

Welche Prozessparameter beeinflussen das Ergebnis?

Die Leistung einer Kolloidmühle wird nicht durch eine einzelne Zahl beschrieben. Es ist das Ergebnis einer Kombination aus Maschineneinstellungen, Produkteigenschaften und Betriebsdisziplin. Die wichtigsten Variablen sind Rotorgeschwindigkeit, Rotor-Stator-Abstand, Durchsatz- oder Umwälzzeit, Zulaufviskosität, Zulaufzusammensetzung und Temperatur. Eine Änderung in einem von ihnen kann das Ergebnis verändern, daher sollte ein zuverlässiges Prozessrezept sie zusammen aufzeichnen.

Die Rotorgeschwindigkeit steuert den Geschwindigkeitsgradienten und den Energieeintrag pro Volumeneinheit. Höhere Geschwindigkeit bedeutet im Allgemeinen eine intensivere Scherung, aber auch mehr Wärme, mehr Verschleiß und möglicherweise mehr Lufteintrag. Der Spalt legt die Geometrie fest, in der diese Scherung angewendet wird. Der Durchsatz bestimmt, wie lange das Produkt in der Zone mit hoher Scherung verbleibt und wie oft es rezirkuliert wird. Die Viskosität verändert sowohl die Pumplast als auch die Art und Weise, wie Scherkräfte durch die Flüssigkeit übertragen werden. Formulierungsvariablen – Emulgatortyp, Feststoffgehalt, pH-Wert und Verhältnis der dispergierten Phase – bestimmen, wie leicht das Produkt abgebaut werden kann und wie schnell es sich rekombinieren kann.

Eine sinnvolle Möglichkeit, über den Prozess nachzudenken, besteht darin, die Größenreduzierung von der Stabilisierung zu trennen. Die Mühle erzeugt kleinere Tröpfchen oder Partikel und verteilt sie, aber die Formulierung muss sie dann dispergiert halten. Reicht der Emulgator nicht aus oder ist die Oberflächenladung ungünstig, kann es bei der Lagerung dennoch zur Abtrennung einer von der Mühle erzeugten feinen Emulsion kommen. Umgekehrt kann es vorkommen, dass ein gut formuliertes Produkt zu stark verarbeitet wird, was zu einem übermäßigen Temperaturanstieg, einer Änderung der Viskosität oder Schaumbildung führt. Das beste Verfahren besteht darin, zunächst das Zielqualitätsmerkmal zu definieren – Tröpfchengröße, Glätte, Glanz, Stabilität oder Textur – und dann die Maschine an dieses Ziel anzupassen.

Hauptkonfigurationen und Komponentenauswahl

Kolloidmühlen werden üblicherweise in verschiedenen mechanischen Ausführungen angeboten, und die richtige Wahl hängt eher vom Prozess als von einer universellen Rangfolge ab. Eine vertikale Konfiguration nutzt häufig die Schwerkraft, um den Futterfluss zu unterstützen, und kann für Chargen- oder Rezirkulationsaufgaben praktisch sein. Eine horizontale Konfiguration eignet sich möglicherweise für die Inline-Installation und bestimmte hochviskose oder hygienische Anordnungen. Chargenmühlen verarbeiten eine definierte Charge in einem Tank oder Behälter, während Inline-Mühlen in einem Rohr oder einer Rezirkulationsschleife installiert sind und einen fließenden Strom verarbeiten. Keine der beiden Anordnungen ist automatisch besser; Jedes wirkt sich auf die Reinigung, die Stellfläche, die Rohrleitungen und darauf aus, wie einfach das Produkt entnommen werden kann.

Die Rotor-Stator-Geometrie ist eine weitere wichtige Wahl. Glatte konische oder zylindrische Flächen werden häufig mit Emulgierung und feiner Verteilung in Verbindung gebracht. Gezahnte oder gerillte Konstruktionen können eine turbulentere Wirkung erzielen und eignen sich möglicherweise für die Desagglomeration oder schwerere Dispersionen. Sanitärdesigns verwenden spaltfreie Oberflächen mit Produktkontakt, geeignete Dichtungen und reinigbare Verbindungen für Lebensmittel-, Kosmetik- und Pharmaanwendungen. Schleifschlämme können verschleißfeste Materialien oder austauschbare Verschleißteile erfordern. Korrosive Produkte erfordern möglicherweise bestimmte Edelstähle, Elastomere und Oberflächenveredelungen. Hierbei handelt es sich um Designentscheidungen, die auf die tatsächliche Flüssigkeit abgestimmt sein sollten und nicht nur anhand eines Produktfotos ausgewählt werden sollten.

Ebenso wichtig ist das Antriebspaket. Eine Mühle kann einen Motor mit fester Drehzahl, einen Antrieb mit variabler Frequenz oder ein ausgefeilteres Steuerungssystem verwenden. Die variable Geschwindigkeit ist während der Entwicklung wertvoll, da sie es ermöglicht, eine Maschine unter verschiedenen Scherbedingungen zu testen. In der Produktion kann es dazu beitragen, Viskositätsunterschiede zwischen den Chargen auszugleichen. Mechanische Dichtungen, Lagerschutz und eine robuste Wellenbaugruppe sind wichtig, da der Rotor mit hoher Geschwindigkeit läuft und jede Fehlausrichtung oder ein Dichtungsfehler die Produktion unterbrechen kann. Auch die Kühlmöglichkeiten, die Entleerungsfähigkeit und der Zugang für Inspektionen sollten frühzeitig überprüft werden, da sie sowohl die Reinigungszeit als auch die Wartungskosten beeinflussen.

Wichtige Leistungsindikatoren und Auswahlkriterien

Kapazität und Produktkompatibilität

Die Kapazität sollte im Kontext des realen Produkts bewertet werden, nicht nur als Nenndurchfluss. Eine Mühle, die eine dünne Aufschlämmung mit einer bestimmten Geschwindigkeit verarbeitet, verarbeitet möglicherweise eine viskose Paste mit einer viel geringeren Geschwindigkeit oder erfordert möglicherweise ein völlig anderes Zufuhrsystem. Benutzer sollten sich fragen, wie sich die Kapazität mit der Viskosität, dem Feststoffgehalt, der Spalteinstellung und der erforderlichen Anzahl von Durchgängen ändert. Für den Chargenbetrieb können die Chargengröße und die Umschlagszeit nützliche Maßstäbe sein; Beim Inline-Betrieb kann es sich um die Durchflussrate bei einem bestimmten Druck- und Temperaturanstieg handeln. Ein Laborversuch mit der tatsächlichen Formulierung ist in der Regel aussagekräftiger als eine einzelne Kapazitätsangabe.

Feinheit, Wiederholbarkeit und Qualität

Die Fähigkeit, die Feinheit zu kontrollieren, ist von zentraler Bedeutung, aber Feinheit kann für eine Emulsion und eine Suspension unterschiedliche Bedeutungen haben. Bei Emulsionen kann die Tröpfchengrößenverteilung das relevante Maß sein; Bei Suspensionen kann es sich um die Partikelgröße, die Agglomeratgröße oder die Dispersionsqualität handeln. Die Mühle sollte in der Lage sein, das Zielergebnis von Charge zu Charge zu reproduzieren, nachdem die Einstellungen festgelegt wurden. Die Wiederholbarkeit hängt von der Spalteinstellung, der Geschwindigkeitsstabilität, der Gleichmäßigkeit der Zufuhr und der Temperaturkontrolle ab. Eine Maschine mit einer sehr feinen Fähigkeit, aber schlechter Einstellauflösung ist möglicherweise weniger nützlich als eine mit einem etwas gröberen, aber gut wiederholbaren Arbeitsbereich.

Energie, Wärme und Effizienz

Hohe Scherkräfte sind naturgemäß energieintensiv. Die relevante Frage ist nicht nur die Motorleistung, sondern auch die Energie pro Einheit eines akzeptablen Produkts. Übermäßige Verarbeitung verschwendet Energie und kann die Qualität beeinträchtigen. Ziel ist daher eine minimale Verarbeitung, die der Spezifikation entspricht. Der Temperaturanstieg ist ein nützlicher Indikator dafür, wohin diese Energie fließt. Wenn der Prozess eine lange Rezirkulation bei hoher Geschwindigkeit erfordert, sollten die Kühlkapazität und die thermische Empfindlichkeit der Formulierung gemeinsam überprüft werden. Eine gut ausgewählte Mühle mit ordnungsgemäßer Verrohrung und Steuerung kann die Anzahl der Durchgänge reduzieren und die Chargenzeit verkürzen.

Materialien, Reinigung und Wartung

Produktkontaktmaterialien, Oberflächenbeschaffenheit, Dichtungsdesign und Reinigbarkeit sind wichtige Auswahlkriterien in der Hygieneindustrie. Der Anwender sollte sich von der Verträglichkeit mit den Reinigungsmitteln, der Betriebstemperatur und dem erforderlichen Hygieneniveau überzeugen. Abrasive oder korrosive Produkte können die Lebensdauer von Rotoren, Statoren und Dichtungen verkürzen; Austauschbare Verschleißteile und einfacher Zugang zur Inspektion können die langfristigen Kosten senken. Die Wartungsanforderungen sollten vor dem Kauf verstanden werden: Lagerschmierung, Dichtungsaustausch, Spaltkalibrierung und Rotorauswuchtung wirken sich alle auf die Betriebszeit aus. Ein Design, das sich leicht öffnen, reinigen und wieder zusammenbauen lässt, ist im täglichen Betrieb oft wertvoller als ein geringfügiger Unterschied in der Nennleistung.

Häufige Fragen von Käufern

Ist eine Kolloidmühle dasselbe wie ein Homogenisator?

Sie überschneiden sich im Zweck, aber nicht im Mechanismus. Eine Kolloidmühle erzeugt in einem engen Rotor-Stator-Spalt bei relativ mäßigem Druck Scherung, während ein Hochdruckhomogenisator das Produkt mit sehr hohem Druck durch ein Ventil oder eine Düse drückt. Kolloidmühlen sind oft einfacher zu reinigen und toleranter gegenüber viskosen oder faserigen Futtermitteln; Homogenisatoren können in einigen niedrigviskosen Emulsionen feinere Tröpfchen erzielen. Die richtige Wahl hängt von der Zieltröpfchengröße, der Formulierung, der Druckempfindlichkeit und dem Durchsatz ab. Ein Versuch mit beiden Technologien, sofern verfügbar, ist zuverlässiger als ein nominaler Vergleich.

Kann eine Kolloidmühle sowohl emulgieren als auch dispergieren?

Das ist oft möglich, aber die optimale Konfiguration kann unterschiedlich sein. Die Emulgierung profitiert im Allgemeinen von einem feinen, gleichmäßigen Scherfeld, das kleine Tröpfchen ohne übermäßige Lufteinschlüsse erzeugt. Die Dispergierung von Pulvern kann eine ausreichende Turbulenz und Verweilzeit erfordern, um Agglomerate zu benetzen und Cluster aufzubrechen. Rotor-Stator-Geometrie, Spalt, Drehzahl und Futtervorbereitung sollten auf die Aufgabe abgestimmt sein. Eine Maschine, die bei einer dünnen Öl-in-Wasser-Emulsion gut funktioniert, ist möglicherweise nicht die beste Wahl für eine dichte Pigmentaufschlämmung, daher sollte die Anwendung eher getestet als angenommen werden.

Wie viele Durchgänge werden benötigt?

Es gibt keine universelle Zahl. Für eine einfache Voremulsion kann ein Durchgang ausreichen, während eine stabile feine Emulsion oder ein gut dispergiertes Pigment möglicherweise eine Umwälzung erfordert. Jeder weitere Durchgang erhöht den Energieeintrag und die Temperatur, und ab einem bestimmten Punkt kann der Qualitätsgewinn gering sein. Der praktische Ansatz besteht darin, nach jedem Durchgang eine Probe zu nehmen und das Qualitätsmerkmal zu messen, auf das es ankommt: Tröpfchengröße, Partikelgröße, Glanz, Textur oder Stabilität. Das Optimum ist die niedrigste Verarbeitungsstufe, die die Spezifikation zuverlässig erfüllt.

Bewerbungs- und Auswahlberatung

Kolloidmühlen werden überall dort eingesetzt, wo eine flüssige Formulierung gleichmäßiger, feiner oder stabiler gemacht werden muss. In der Lebensmittelverarbeitung können sie Soßen, Dressings, Nusspasten und Getränkeemulsionen zubereiten, bei denen es auf eine glatte Textur und die Gleichmäßigkeit der Tröpfchen ankommt. In der Kosmetik und Körperpflege helfen sie bei der Herstellung von Cremes, Lotionen, Gels und pigmentierten Produkten. In der Pharmazie und Biotechnologie können sie für Salben, Suspensionen und emulsionsbasierte Formulierungen verwendet werden, bei denen Wiederholbarkeit und Reinigbarkeit von entscheidender Bedeutung sind. In der Chemie- und Materialproduktion unterstützen sie Farben, Tinten, Klebstoffe, Schmiermittel, Keramikschlämme und andere dispergierte Systeme. Der gemeinsame Faden ist ein pumpbares Futter, das von der intensiven Nassscherung profitiert.

Die Auswahl sollte beim Produkt beginnen, nicht bei der Maschinengröße. Definieren Sie die gewünschte Tröpfchen- oder Partikelgröße, den akzeptablen Temperaturanstieg, die erforderliche Charge oder Durchflussrate und den Reinigungsstandard. Bestätigen Sie dann die Viskosität, den Feststoffgehalt, die Abrasivität und die Empfindlichkeit des Futters gegenüber Luft oder Hitze. Ob eine Kolloidmühle überhaupt das richtige Werkzeug ist, kann ein kleiner Versuch zeigen; Wenn das Futter zu trocken, zu grob oder zu viskos ist, kann ein anderer Vorbehandlungsschritt erforderlich sein. Vergleichen Sie für die Maßstabsvergrößerung Scherintensität, Verweilzeit und Spaltgeometrie, anstatt sich nur auf das Tankvolumen oder die Motorleistung zu verlassen. Benutzer, die eine bestimmte Einheit bewerten, können diese überprüfen Produktseite der Kolloidmühle Informieren Sie sich über die verfügbare Konfiguration und besprechen Sie anschließend die Anwendung mit dem Lieferanten.

Bei Labor- und Pilotarbeiten ist Flexibilität meist wichtiger als maximale Leistung. Variable Geschwindigkeit, ein einstellbarer Spalt, austauschbare Rotor-Stator-Sets und einfache Reinigung ermöglichen es Formulierern, einen Designraum zu erkunden, bevor sie mit der Produktion beginnen. Für die Produktion werden Stabilität, Betriebszeit und Wartungszugang immer wichtiger. Ein größerer Motor bedeutet nicht automatisch eine bessere Verarbeitung; Die Maschine muss zur Rheologie des Produkts und zur geforderten Qualität passen. Es ist auch ratsam, das Zufuhr- und Abfuhrsystem zusammen mit der Mühle zu planen, da schlechtes Pumpen, Luftporen oder ein überdimensionierter Rohrverlauf die Leistung einer ansonsten geeigneten Einheit beeinträchtigen können.

Installations-, Betriebs- und Wartungsgrundlagen

Die richtige Installation beginnt mit einer stabilen Basis, der richtigen Ausrichtung und einem Zufuhrsystem, das einen gleichmäßigen, luftfreien Strahl liefert. Die Mühle sollte nicht mit einer harten oder trockenen Packung in der Arbeitszone gestartet werden und die Startreihenfolge des Herstellers sollte befolgt werden. Bediener sollten die maximal zulässige Temperatur, den maximal zulässigen Druck und die maximal zulässige Viskosität für die Installation kennen. Die Anzeige von Geschwindigkeit, Temperatur und Druck ist nicht dekorativ; Es liefert den nötigen Nachweis, um eine erfolgreiche Charge zu wiederholen und ein Verstopfungs- oder Dichtungsproblem zu erkennen, bevor es zu einem Ausfall kommt.

Zu den routinemäßigen Wartungsarbeiten gehören in der Regel die Überprüfung des Rotor-Stator-Abstands, die Inspektion von Verschleißflächen, die Überprüfung des Dichtungszustands und die Bestätigung, dass der Antrieb und die Lager innerhalb der Spezifikation funktionieren. Die Reinigungsverfahren sollten zum Produkt und zum erforderlichen Hygieneniveau passen. Nach der Reinigung sollten der Spalt und alle Verbindungen wieder auf die validierten Einstellungen zurückgesetzt werden. Wenn die Leistung abweicht – höhere Temperatur, geringerer Durchfluss, gröberes Produkt oder ungewöhnliche Geräusche –, sollte die Ursache untersucht und nicht einfach durch eine Erhöhung der Geschwindigkeit ausgeglichen werden. Ein Protokoll der Einstellungen, Produkte und Wartungsmaßnahmen macht die Fehlerbehebung wesentlich effizienter.

Denken Sie abschließend daran, dass eine Kolloidmühle ein Prozesswerkzeug und keine Garantie für Stabilität ist. Es liefert mechanische Energie, aber die Formulierung, die Reihenfolge der Zutatenzugabe, die Haltezeit und die nachgelagerte Handhabung beeinflussen alle das Endprodukt. Teams, die das Mahlen als Teil eines kontrollierten Prozesses und nicht als eigenständige Lösung betrachten, erzielen in der Regel gleichmäßigere Emulsionen und Dispersionen. Auch deshalb lohnen sich Anwendungstests und eine klare Kommunikation mit dem Anlagenlieferanten vor der Spezifikation einer Produktionseinheit.

Weitere Informationen zu den in diesem Handbuch beschriebenen Geräten finden Sie unter TENCAN Kolloidmühle Seite und vergleichen Sie die verfügbare Maschinenanordnung mit Ihrem Futter, Ihrer Zielfeinheit und Ihren Reinigungsanforderungen.