Produktions-Nanomühle

Die Nano-Sandmühle für die Massenproduktion ist eine hocheffiziente Mahlanlage, die speziell für die industrielle Massenproduktion entwickelt wurde. Es wird hauptsächlich zum Dispergieren fester Partikel im Nanometerbereich (normalerweise bis zu 200 nm oder weniger) verwendet. Es wird häufig in hochpräzisen Bereichen wie Lithiumbatteriematerialien, Beschichtungen, Tinten und der Medizin eingesetzt. Sein Kerndesign konzentriert sich auf hohe Produktivität, Dauerbetriebsstabilität und niedrigen Energieverbrauch. Die Struktur nutzt eine Mahlkammer mit großer Kapazität, hochfeste verschleißfeste Materialien (wie Wolframkarbid, Zirkonoxid) und ein intelligentes Steuerungssystem, um einen langfristigen kontinuierlichen Betrieb zu unterstützen. Durch dynamische Trenntechnologie und optimierte Mahlkörperverteilung kann die Ausrüstung eine gleichmäßige Partikelzerkleinerung und -dispersion im Nanomaßstab erreichen, um den Produktionsanforderungen auf industriellem Niveau gerecht zu werden.

Massenproduzierte Nano-Sandmühlen bedienen hauptsächlich die folgenden Branchen:

1. Neues Energiefeld : Nanovermahlung von positiven und negativen Materialien für Lithiumbatterien (z. B. Lithiumeisenphosphat, ternäre Materialien), um die Energiedichte und Lebensdauer der Batterie zu verbessern.

2. Chemikalien und Beschichtungen : Dispersion hochpräziser Farbpasten, Keramiktinten, Nanopigmente und Herstellung spezieller Beschichtungen (z. B. Magnetbeschichtungen, wärmeisolierende Beschichtungen).

3. elektronische Materialien : Ultrafeine Verarbeitung von MLCC-Aufschlämmung (Mehrschicht-Keramikkondensator) und elektronischem Keramikpulver.

4. Pharmazeutika und Kosmetik : Homogene Dispersion pharmazeutischer Nanopräparate und funktioneller kosmetischer Rohstoffe.

5. Spezielle Materialien : Dispersion von Kohlenstoffnanoröhren und Graphenaufschlämmungen und Synthese funktioneller Nanomaterialien.

Technische Parameter

• Wählen Sie je nach Produktionskapazitätsbedarf :

  • Massenproduktion im kleinen Maßstab (500–2000 l/h): Wählen Sie mittelgroße Geräte mit einem Zylindervolumen von 15–60 l und einer Hauptmotorleistung von 22–45 kW.

  • Kontinuierliche Großproduktion (>5000L/h): Vorrang haben Großanlagen mit einem Zylindervolumen von mehr als 100L, ausgestattet mit Hochleistungsmotoren (≥90kW) und automatischen Zuführsystemen.

• Je nach Materialeigenschaften anpassen :

  • Hochviskose Materialien : Wählen Sie eine horizontale Sandmühle oder ein Pumpsystem mit großem Durchfluss, um die Fließfähigkeit des Materials sicherzustellen.

  • Anforderungen an die Vermeidung von Umweltverschmutzung : Verwenden Sie eine Mahlkammer und einen Separator aus Keramik oder Polyurethan, um eine Kontamination mit Metallionen zu vermeiden.

• Zusätzliche Überlegungen zur Funktionalität :

  • Temperaturregelung empfindlich : Optionales Dual-Circulation-Kühlsystem oder Heizmantel zur genauen Steuerung der Materialtemperatur.

  • Automatisierungsintegration : Vorrang haben Modelle, die intelligente Steuerungssysteme (z. B. SPS + Touchscreen) unterstützen, um die Verbindung mit anderen Geräten in der Produktionslinie zu erleichtern.

• Energieverbrauch und Wartungskosten :

  • Vergleichen Sie den Energieverbrauch der Anlage (kWh/Tonne) und die Austauschhäufigkeit der Verschleißteile und wählen Sie ein Modell mit langem Wartungszyklus und niedrigem Energieverbrauch.

1. Die Mahlkörper werden durch die Rotation des Rotors an die Innenwand des Mahlzylinders beschleunigt. Die Mahlkörper, die sich in Richtung der Trommelwand bewegen, kollidieren mit den Mahlkörpern oder Mahlmaterialien nahe der Innenwand des Mahlzylinders. Die resultierende Kollision kann zur Zerstreuung und Zerkleinerung der Materialien genutzt werden.
2. Unter der Wirkung der Zentrifugalkraft liegt das Mahlgut nahe an der Innenwand des Mahlzylinders und erhält den Druck und die Scherkraft des angrenzenden Mediums, um es zu zerstreuen und zu brechen.
3. Aufgrund der unterschiedlichen Abstände zwischen den Schleifkörpern und der Achse sind die erzielten Geschwindigkeiten unterschiedlich, was zu Geschwindigkeitsunterschieden führt. Während der Bewegung kommt es zu Kollisionen, die zum Bruch der Materialien führen.
4. Im frühen Stadium des Mahlens ist die Partikelgröße groß und die Prallzerkleinerung spielt die Hauptrolle. Mit zunehmender Mahldauer wird das Mahlgut allmählich feiner, und zu diesem Zeitpunkt kommt es hauptsächlich in der Mahltrommel zu Reibung, Scherung und Zerkleinerung.

• Hohe Produktivität und Stabilität :

  • Die Verarbeitungskapazität kann mehr als 2000 l/h erreichen und unterstützt den kontinuierlichen oder zyklischen Produktionsmodus, um den Bedarf in großem Maßstab zu decken.

  • Verwenden Sie hochfeste, verschleißfeste Materialien (wie Hartmetall, Keramik) und doppelseitige Gleitringdichtungen, um die Lebensdauer der Geräte zu verlängern und Ausfallzeiten zu reduzieren.

• Intelligente Steuerung :

  • Das integrierte SPS-Steuerungssystem und die Touchscreen-Bedienoberfläche unterstützen Parametervoreinstellungen, Echtzeitüberwachung und Datenaufzeichnung, um die Wiederholbarkeit des Prozesses sicherzustellen.

• Hochleistungsdesign :

  • Dynamische Trenntechnologie (z. B. Spalttrenner) ermöglicht eine schnelle Trennung von Mahlkörpern und Materialien, um Verstopfungen und Leckagen zu vermeiden.

  • Das Zwangskühlsystem (Wasserkühlung oder Luftkühlung) regelt die Schleiftemperatur, um eine hitzeempfindliche Verschlechterung der Materialien zu verhindern.

• Große Anpassungsfähigkeit :

  • Es kann Materialien mit einem Viskositätsbereich von 20 mPa·s bis 20.000 mPa·s verarbeiten und unterstützt eine Vielzahl von Mahlmedien (0,05–2,0 mm Zirkonoxidperlen, Siliziumkarbidperlen).

  • Der modulare Aufbau ermöglicht den Austausch des Mahlkammermaterials (z. B. Polyurethan, Keramik), um eine Kreuzkontamination von Materialien zu vermeiden, die gegenüber Metallverunreinigungen empfindlich sind.